RIDURRE I RISCHI IN FRANTOIO, TANTO PIU' ORA CHE ALLE MACCHINE HANNO ACCESSO ANCHE GLI OLIVICOLTORI

Per rispettare la normativa europea e nazionale, negli ultimi anni, i frantoiani hanno iniziato ad adottare i provvedimenti necessari per ridurre il rischio, sempre presente, di infortuni, dovuti al contatto accidentale con gli organi rotanti delle macchine olearie, potenzialmente accessibili non solo agli operatori, ma anche agli olivicoltori che ancora oggi, per tradizione, accedono alla sala macchine per seguire la lavorazione delle loro olive.
Non siamo ancora in una situazione ottimale e credo quindi che sia utile ricordare quali sono gli aspetti peculiari dei rischi presenti nei frantoi oleari e le modalità di controllo e riduzione.
Se il risultato di un evento rischioso è uguale alla gravità dei suoi effetti moltiplicato per la probabilità che avvenga, allora risulta che:
sono più dannosi i rischi di media gravità con un’alta probabilità di accadere,
che gli eventi dalle gravi conseguenze ma molto improbabili.
Nella pratica si deve fare una scelta del livello di rischio che si intende coprire con gli interventi di prevenzione.
Non è ragionevole pretendere di raggiungere il livello di rischio zero.
I principali fattori di rischio da sottoporre a valutazione e controllo sono legati a:
1 - Le caratteristiche degli ambienti di lavoro.
2 - Le caratteristiche delle macchine e degli impianti.
3 - Le caratteristiche dell’impianto elettrico.
4 - Il livello di esposizione al rumore.
5 - La movimentazione dei carichi.
6 - L’uso di sostanze corrosive ed irritanti.

1 - Le caratteristiche degli ambienti di lavoro
L’ambiente che accoglie il frantoio deve essere ben illuminato e arieggiabile per eliminare l’aereosol, di acqua e microgocce di olio, prodotto dai macchinari. Il limite di olio nell’aria è di 5 mcg/m3: nei frantoi si superano frequentemente i 20 mcg/m3. La sala macchine deve avere dimensioni tali da minimizzare gli effetti di riverbero che aumentano il livello sonoro percepito dagli operatori. La zona “pulita”, destinata all’ estrazione dell’olio, deve essere separata da quella “sporca”, destinata al ricevimento ed alla pulizia delle olive.
I pavimenti devono essere antisdrucciolo, lavabili e privi di intercapedini, con lieve pendenza verso le canaline di raccolta delle acque.
Le pareti devono essere antimuffa e lavabili; si possono ricoprire con piastrellatura sino a 2 m di altezza. Bisogna però tener presente che il rivestimento piastrellato ha proprietà riverberanti con effetto moltiplicatore del livello sonoro percepito.
L’ accessibilità alle aree corcostanti le macchine deve essere garantita, mantenendo almeno 1 metro di distanza tra le pareti e i componenti sui quali deve intervenire l’operatore. Deve essere garantità l’accessibilità, per interventi sanitari, a tutte le aree destinate agli operatori.
Le uscite di sicurezza devono essere segnalate e dotate di maniglie antipanico.
Le luci di emergenza devono essere ben distribuite e costantemente controllate, sia intorno alle macchine che in prossimità delle uscite di emergenza.
Devono essere separate e delimitate le aree destinate agli operatori e alla movimentazione, delle olive e dell’olio, da quelle destinate ai visitatori:
Particolare importanza riveste questo aspetto, per l’abitudine degli olivicoltori di presenziare alla lavorazione delle loro olive. Suggeriamo di creare passaggi per i visitatori separati dalle linee di produzione.
Vi devono essere i servizi igienici separati per uomini e donne con rubinetteria a pedale.
L’area destinata allo stoccaggio dell’olio deve essere separata del resto dello stabilimento:
per essere termocondizionata (15 – 18°),
isolata con porte tagliafuoco,
dotata di sistema antincendio a CO2
La base del locale per i serbatoi deve essere a tenuta ermetica per raccogliere l’olio che dovesse accidentalmente fuoriuscire dai serbatoi stessi.

2 - Le caratteristiche delle macchine e degli impianti
La “direttiva macchine” 89/392/CEE stabilisce che le macchine olearie devono avere il marchio CE e il certificato di conformità, se sono fornite come componenti singoli.
Se le macchine sono state fornite come insieme coordinato, e quindi costituiscono un impianto oleario, esse devono avere la dichiarazione del costruttore.
L’impianto, come “macchina”, deve essere certificato da chi lo ha realizzato:
la ditta fornitrice delle macchine,
la ditta assemblatrice / installatrice,
il progettista, oppure
il Cliente stesso.
Chi certifica l’impianto oleario come “macchina” deve predisporre il fascicolo tecnico dell’impianto, contenente:
la descrizione delle procedure di progettazione dell’impianto;
gli schemi elettrici e idraulici di montaggio;
le dichiarazioni del costruttore delle singole macchine componenti, con le rispettive potenze sonore;
l’analisi del rischio dell’impianto, in paricolare delle connessioni tra le singole macchine;
la potenza sonora della “macchina” impianto.
Il Cliente dovrà poi far provvedere alla misurazione certificata del livello di rumorosità (Lep,d) percepito dell’operatore nelle 8 ore, secondo le modalità di conduzione dell’impianto. A tale proposito potrebbe essere utile la rotazione degli operatori nelle aree a minore rumorosità per abbassare la dose giornaliera di rumore assorbito.

Per il Dlgs 626/94, le macchine e le loro connessioni operative devono essere protette contro l’accesso accidentale da parte degli operatori e degli eventuali visitatori.
Ovvamente non bastano i cartelli obbligatori di avviso di pericolo.
Gli organi rotanti devono essere protetti con carter, fissati in modo stabile, con bulloni, rimovibili con apposite chiavi, in dotazione al personale tecnico, e ,se del caso, dotati di micro-interruttori che interrompono il circuito elettrico di alimentazione, in caso di rimozione accidentale della protezione stessa.
I teleruttori devono essere a riaggancio manuale e l’interruttore generale del quadro di comando deve avere una chiave per il suo blocco, per evitare che qualch’uno possa accidentalmente riavviare una macchina su cui si stà facendo un intervento di manutenzione.
Le aperture di carico e scarico delle macchine devono essere raccordate per impedire che si arrivi a toccare le parti rotanti. In particolare vanno protette le tramogge di carico delle olive, le aperture di carico e di scarico delle coclee, lo scarico del decanter collegato alla coclea di evacuazione della sansa, la vasca e lo scarico della molazza, le gramole.
NON SI DEVE MAI RIMUOVERE LA COPERTURA DELLE MACCHINE SE SONO IN MOTO. Nemmeno da parte di personale espertissimo per cambiare le regolazioni dei decanter e dei separatori o per lavare le gramole. Non bisogna salire in piedi sulle coperture delle gramole.
La 392/89/CEE indica le dimensioni massime delle maglie delle protezioni, in relazione alla loro distanza dagli organi rotanti.
Sottolineiamo l’importanza di una attenta chiusura dei collegamenti con le parti rotanti delle macchine, in quanto è dal contatto accidentale con esse, che derivano l’80 % degli incidenti in frantoio. Raccomandiamo di tenere lontano dalle macchine tutti coloro che non sono esperti conduttori, abilitati alla manutenzione delle macchine, in particolare i conferenti le olive e i visitatori.
I materiali con cui sono costruite le macchine olearie devono essere idonei al contatto con prodotti alimentari e devono essere resistenti all’aggressione chimica dell’olio e dell’acqua di vegetazione.
Si deve porre attenzione:
- ai contenitori, gramole e serbatoi, che devono essere almeno in acciaio
inox AISI 304, che essendo amagnetico si riconosce in quanto non attrae
la calamita;
- alle parti in materiale sintetico, tubi, guarnizioni, statori, che devono
essere alimentari e antiolio;
- alle macchine che per esigenze costruttive devono essere fabbricate con
materiali diversi dall’acciaio inox, come ad esempio i separatori, in cui
alcuni particolari sono in bronzo a bassissimo tenore di piombo.
- alle eventuali parti di macchine in alluminio, che viene corroso dall’olio e
dall’acqua vegetale.

A questo punto si impone un suggerimento, che per esperienza sappiamo essere poco ascoltato: leggere con attenzione i manuali di istruzione di cui devono essere dotate le macchine e gli impianti.
Un vecchio adagio dice: “quando tutti i tuoi tentativi falliscono................ leggi il manuale di istruzione”.

Il Manuale di Istruzione contiene:
Normative di sicurezza.
Istruzioni per il montaggio.
Istruzioni per la conduzione.
Istruzioni per la manutenzione.
Elenco delle parti di ricambio con numero di matricola.

Il Manuale di Istruzione dà informazioni su come:
Evitare operazioni pericolose.
Posizionare e mettere in funzione la macchina / impianto.
Ottimizzare le prestazioni.
Eseguire piccoli interventi di manutenzione.
Ordinare parti di ricambio al Service del Fabbricante.
3 - Le caratteristiche dell’impianto elettrico
Il frantoio è un ambiente considerato “umido” e quindi i quadri elettrici e le connessioni devono essere almeno di classe IP 55. Il DL 46/90 dispone che le macchine e i quadri elettrici devono essere collegati alla terra e devono inoltre essere collegati tra di loro per garantire l’equipotenzialità. I quadri elettrici devono essere abbastanza grandi per evitare il surriscaldamento dei componenti elettrici interni. Ciò eviterà i continui sganci dei teleruttori e la necessità di lavorare, irregolarmente, con gli sportelli aperti, con evidente rischio per gli operatori.
La linea di alimentazione al quadro elettrico principale dell’impianto deve essere protetta con un magnetotermico differenziale.
Le canaline di adduzione dei cavi elettrici possono essere aeree, e quindi facilmente ispezionabili, oppure sotterranee, con beneficio estetico, realizzate con tubi di PVC, di cui si consiglia di bloccare l’ingresso con una matassa di paglietta in acciaio inox, fissata con del collante siliconico, per evitare che i topi, a cui piacciono moltissimo i cavi elettrici, entrino a banchettare !!
In un impianto oleario, fornito come tale e quindi considerato come se fosse una “macchina”, ai sensi del 392/89/CEE, la linea elettrica di collegamento delle macchine al quadro generale dell’impianto oleario è da considerarsi come “impianto elettrico a bordo macchina”, ai sensi del regolamento CEI EN 60204-1 del Settembre 1993 e quindi può essere realizzato dalla ditta installatrice dell’impianto, utilizzando lo schema elettrico fornito dal suo fabbricante.
Viceversa, la linea di collegamento di macchine acquistate singolarmente, l’impianto di illuminazione e la linea di alimentazione al quadro principale devono rispondere al DL 46/90 e devono essere eseguite e certificate da una ditta specializzata, iscritta alla CCIAA, su progetto di un elettrotecnico.
Consigliamo di porre particolare attenzione alla realizazione della linea elettrica in quanto di tratta di uno dei punti di maggior rischio per il funzionamento e per la sicurezza dell’impianto.

4 - Il livello di esposizione al rumore
Le macchine che compongono l’impianto oleario sono di media rumorosità, con valori compresi tra 80 dB(A) e 95 dB(A), fra cui spiccano:
il frangitore
il vibrovaglio della lavatrice
il defogliatore
il decanter
il separatore
Gli errori che più frequentemente vengono fatti nella realizzazione dell’impianto sono:
l’utilizzo di ambienti angusti con soffitti bassi;
la collocazione delle macchine vicine alle pareti o peggio negli angoli;
la collocazione delle macchine troppo a ridosso l’una all’altra;
collocare il posto di lavoro dell’operatore vicino alle macchine più rumorose.
Tutto ciò che vibra crea rumore. Il rumore è veicolato dall’aria.
Sulla base di queste due semplici considerazioni si possono adottare una serie di accorgimenti per ridurre il rumore percepito dall’operatore:
curare lo stato di manutenzione delle macchine rotanti per ridurre le vibrazioni;
Coibentare i frangitori;
Isolare con lamine di gomma gli organi vibranti;
Rivestire con materiali fono-assorbenti i carter di protezione degli organi rotanti;
Portare all’esterno del frantoio i ventilatori dei defogliatori e coibentare le tubazioni di trasporto delle foglie;
Applicare pannelli fono-assorbenti sui soffitti;
Raccordare con l’esterno gli scarichi dei decanter e dei separatori per evacuare l’aria da loro prodotta;
Posizionare le macchine ad almeno 3 metri dalle pareti;
Avere sale di lavorazione con soffitti ad almeno 4 metri;
Posizionare il quadro elettrico di comando dell’impianto lontano dalle sorgenti del rumore; l’area più adatta è quella di fronte alle gramole.
Adottando gli accorgimenti indicati è possibile contenere il rumore (Leq) entro valori inferiori a 85 dB(A).
Per chiarezza di esposizione richiamiamo il significato dei termini usati nella misura del rumore.
Potenza sonora = energia emessa; si misura in dB(A) in “campo aperto” ed è il dato proprio di ciascuna macchina, dal quale si ricava il suo contributo al rumore totale generato dall’impianto.
Leq (Livello equivalente di rumore) = misura del livello sonoro rilevabile in certe condizioni, parametrato alle modalità di percezione dell’orecchio umano. La misura viene fatta ad 1 m dalla sorgente sonora e ad una altezza di m 1,6 dal suolo e si esprime in dB(A).
Lep,d (Livello di esposizione giornaliera al rumore) = quantità di rumore assorbita dal lavoratore in 8 ore, nelle condizioni operative, sul posto di lavoro, si esprime in dB(A). Questo è il parametro preso in considerazione dalla normativa in vigore.
Quindi la somma della potenza sonora di più macchine determina il livello di rumore nell’ambiente in cui sono installate e varia con le caratteristiche di riverbero dell’ambiente stesso e in relazione alla loro distanza dalle pareti e dal soffitto.
Il rumore percepito dall’operatore dipende dalla sua posizione nell’impianto durante le 8 ore di lavoro. Secondo la legge vigente questo valore deve essere più basso possibile: almeno inferiore a 85 dB(A), altrimenti devono essere adottati provvedimenti di verifica e tutela della salute del lavoratore. L’orientamento è quello di ridurre tale soglia a 80 dB(A).

Con riferimento al DL 277/91 sono previsti obblighi a carico dell’imprenditore che nel fare i suoi investimenti deve:
acquistare la macchina meno rumorosa a parità di prestazioni;
misurare il Lep,d e valutare il rischio rumore;
adottare tutti i provvedimenti tecnici atti a ridurre il rumore percepito;
informare i collaboratori sui rischi e sui metodi di prevenzione;
dotare gli operatori di dispositivi di protezione individuali;
limitare gli accessi ai locali rumorosi;

Il costruttore delle macchine ha i seguenti obblighi:
ridure quanto più è possibile la potenza sonora delle macchine
certificare la macchina, indicando la potenza sonora
informare il cliente sui metodi per ridurre il livello equivalente di rumore (Leq) e il livello di esposizione giornaliera al rumore (Lep,d).

5 - La movimentazione dei carichi
L’abbandono dei sacchi da 50 Kg per il trasporto delle olive ha eliminato non solo il difetto di riscaldo e di muffa ma anche il rischio connesso agli sforzi fisici per la loro movimentazione. Oggi, salvo il trasporto allo stato sfuso, per trasportare le olive in frantoio si usano prevalentemente cassette da 25 kg e cassoni pallettizzati da 300 Kg.
Per la sicurezza degli operatori si devono proteggere con recinzioni le buche di alloggiamento delle tramogge di scarico e su di esse devono essere applicate delle griglie di protezione per evitare il contatto con gli organi rotanti e le cadute accidentali. Funi, cavi e apparati di sollevamento devono essere omologati e controllati ogni 3 mesi dal datore di lavoro.
Gli apparecchi di sollevamento, con portata superiore a 200 Kg, devono essere omologati dall’ISPELS e verificati annualmente dall’ASL di competenza.
Riteniamo opportuna la sottoscrizione di una assicurazione per responsabilità civile a copertura dei danni provocati degli operatori durante la movimentazione delle merci.

6 - L’uso di sostanze corrosive ed irritanti
Nel frantoio, per la pulizia delle macchine e dei locali si usano, in abbinamento con idropulitrici ad alta pressione ad acqua calda, i seguenti prodotti, elencati in ordine crescente di pericolosità per gli operatori:
detergenti emulsionanti idonei all’uso in impianti per alimenti;
disincrostanti acidi;
detergenti alcalini;
soda caustica.
Per la protezione degli operatori, il datore di lavore deve predisporre:
guanti, stivali e occhiali come dispositivi di protezione individuale. Si raccomanda l’uso di un grembiule impermeabile durante l’utilizzo di soda caustica.
cartelli informativi sui rischi e sulle procedure di prevenzione e pronto intervento.
docce, bagno oculare e prodotti per la neutralizzazione dei detergenti in uso (suggeriamo bicarbonato di sodio per gli acidi e vino per gli alcali e la soda).
Per la pulizia, la detergenza e la sanificazione delle centrifughe e dei decanter consigliamo prodotti specifici suggeriti dai costruttori per evitare attacchi chimici ai materiali con cui sono costruiti.
Particolare attenzione deve essere posta alla qualità dell’acqua usata nei lavaggi per evitare che gli ioni Cloro, presenti nelle acque salmastre, possano attaccare l’acciaio inox con l’effetto detto a “pin point” dovuto a dissoluzione del metallo all’anodo della pila formata dal catione Sodio e dall’anione Cloro. La concentrazione massima di Cloruro di Sodio (NaCl) nell’acqua di lavaggio è di 100 mg/l.
Una accurata pulizia dell’impianto e dell’ambiente preserva le macchine dalla corrosione ed evita la formazione di composti maleodoranti che alterano il gusto dell’olio rendendolo difettoso.

In conclusione, nel sottolineare l’importanza di una corretta gestione della sicurezza, come parte dell’intero sistema di qualità del moderno frantoio, auspichiamo che presto possa operare, con ampia competenza e nell’interesse dei produttori e dei consumatori, una nuova categoria di tecnici esperti della filiera olearia.