Stagionare e far maturare gli alimenti risparmiando sull'energia

La stagionatura degli alimenti è ormai un processo necessario per favorire il consumo di prodotti con fama di tradizione e qualità. Per realizzare tale processo occorre un impianto che permetta di stagionare salumi o formaggi in un ambiente adeguato, utilizzando condizionatori o minicondizionatori che possono ricreare un microclima adatto per la stagionatura.

Questi impianti se hanno lo scopo di conservare le carni e i formaggi e di creare un ciclo di stagionatura tipico di ogni determinato prodotto, controllando le curve di temperatura e umidità in funzione del tempo, però hanno l’handicap del costo energetico, di solito assai alto. Per esempio: un magazzino che conserva circa 4.000 tonnellate di formaggio grana, delle dimensioni di 35.000 metri cubi, spende in bollette energetiche per la sola climatizzazione una cifra dell’ordine di 70.000 € l’anno. Così succede per carni, frutta, vini, per la funghicoltura ecc.

Oggi però c’è a disposizione una nuovissima tecnologia: si tratta della prima cella di stagionatura per l'industria Agri-Food a consumo energetico prossimo a zero. In un’azienda dell’Ersaf lombardo, a Mantova, si sta utilizzando la “tecnologia d’isolamento termico attivo” denominata ENERGAID che ha reso il processo industriale molto vicino a quello antico/tradizionale realizzato in grotta. ENERGAID realizza un sistema di controllo della temperatura sfruttando quasi esclusivamente l’energia rinnovabile direttamente presente sul sito: geotermica, idrotermica e solare, realizzando un sistema molto stabile e regolabile. L’innovazione decisiva per il raggiungimento della prestazione è il livello d’efficienza dell’involucro della cella/edificio costruito con pannellature aventi particolari caratteristiche: all’interno di uno strato di materiale isolante è stato annegato un circuito dalla particolare geometria adatta allo scopo. In questo modo l’involucro del volume climatizzato interagisce per controllare o annullare gli scambi di calore dell'ambiente interno, da e/o verso l'ambiente esterno. Questa separazione termica è realizzata tramite quest’originale soluzione di flusso d'acqua attraverso un circuito annegato in materiale isolante termico.
Il nuovo processo è stato condotto nell’azienda del comune di Bigarello: il fluido utilizzato è stato l'acqua di pozzo e la circolazione del fluido, opportunamente modulata, è stata ottimizzata per mantenere l’interno della cella alla temperatura costante di 16° - 17 °C con una tolleranza e umidità prossima all’85%. Pertanto gran parte dell’energia termica impiegata nell’insediamento di Carpaneta è di origine idrotermica e le uniche macchine presenti per la climatizzazione della cella pilota, sono una pompa di circolazione e un deumidificatore. I calcoli economici fatti nell’azienda sperimentale si basano sul minore calo di peso del formaggio che per un magazzino di 100 mila forme si traduce in guadagno economico compreso tra 50 mila e 70 mila euro l’anno. Poi si deve considerare il confronto tra la nuova tecnologia e quella tradizionale relativamente all’impiego di energia primaria, con il relativo risparmio nei consumi. Il consumo energetico del caso ENERGAID è limitato all’energia necessaria alla deumidificazione, il che vuol dire un risparmio che va dai 4 agli 11 milioni di euro in 30 anni per magazzini di 35-80 mila metri cubi.

Lo scopo finale del progetto è divulgare i risultati ottenuti con l’utilizzo della nuova tecnologia raffrontati alla tecnica tradizionale, che può essere efficacemente inserita in varie tipologie di prodotti prefabbricati, quali pareti ed elementi di copertura. Sono in corso delle attività utili a definire le collaborazioni con le industrie che potranno utilizzare tale tecnologia, tanto per magazzini tradizionali, quanto per progetti innovativi.